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  盛夏时节，走进云南铝业股份有限公司（以下简称“云铝股份”）文山生产基地，只见厂区屋顶光伏板连片铺展，车间内绿色电解铝生产线运转有序，中控室“绿铝云慧鉴”数字大模型自主优化电解槽参数……这幅绿色与智能深层次地融合的画面，是我国电解铝行业数智化转型的鲜活场景。

  电解铝行业长期依赖人工经验，数据监测滞后、控制精度不足、工序耦合复杂等瓶颈始终难以突破。为解决上述难题，云铝股份自主研发了“绿铝云慧鉴”大模型，为这一传统高载能行业装上了“智能调节器”。

  “电解铝生产的全部过程中，电解槽的状态判断和参数调整，长期依赖有经验的老师傅掌舵。不同的人员、班组，操作标准不一，效率和质量波动大。”云铝股份所属文山基地电解生产中心负责人王辉和记者说，“绿铝云慧鉴”的核心突破，就在于将老师傅的经验转化为可复制、可迭代的AI模型。

  据介绍，该模型是电解铝行业首个基于AI计算的数字大模型，依托中铝集团坤安平台，融合机器学习、深度学习与工业机理，构建了18个小模型。

  模型实时集成下料点测温、槽壳测温、槽压等20余项关键运行参数，构建起电解槽全周期、多维度运行画像，实现了多源异构数据的深层次地融合与高频感知。一旦监测到异常工况，模型可进行动态推演与全局优化，自动生成并下发最优控制指令，形成“数据监测—智能处理—模型预测—决策执行”的全流程智能闭环架构，推动生产控制向精准自适应调控演进。

  在技术架构上，“绿铝云慧鉴”构建了“机理驱动+数据驱动”双轮融合的AI模型体系。“单纯靠数据驱动，模型可能给出‘正确但不可解释’的结果，这对工业生产来说是难以接受的。我们引入机理模型，确保每一个决策都有科学依据，具备工业可靠性。”王辉解释说。

  与此同时，该模型还搭建了“中心训练+边缘推理+数据回传+持续优化”的云边协同运行体系，实现了模型在线演进与AI全生命周期管理。这在某种程度上预示着，大模型不仅能在总部“大脑”集中学习，还能在工厂边缘端实时推理执行，并将现场数据回传持续优化模型，让模型“越用越聪明”。

  应用成效是检验技术的唯一标准。多个方面数据显示，“绿铝云慧鉴”的数据判定准确率超过90%，工艺参数寻优准确率优于80%，模型整体准确率达90%以上。

  在生产效能方面，“绿铝云慧鉴”实现了多项突破：电解槽平均电压降低10毫伏，电解槽压降低2毫伏，电流效率提升0.3%，氟化铝单耗降低2千克，分子比合格率达95%。在控制精度上，氟化铝添加量预测偏差小于5千克的占比高达96%，全效应系数稳定控制在0.1以内。

  “这些数字看起来不大，但对于电解铝行业来说，每一个百分点的提升都意味着巨大的能耗节约和成本优化。”王辉说。

  “绿铝云慧鉴”的成功应用，标志着铝电解生产控制从传统的经验驱动、人工决策，迈向了数据驱动、模型主导、智能决策、自主闭环的新阶段。在该模型基础上打造的“基于AI的铝电解数字孪生模型的开发与应用”入选工业与信息化部人工智能赋能新型工业化典型应用案例。“我们大家都希望这套系统不仅能服务云铝股份自身，也能为我国铝工业的绿色低碳转型和高水平发展贡献一份力量。”云铝股份装备部（数字化管理部）经理洪尧说。

  “从人工看槽到AI控槽、从经验传承到模型演化的实践表明，传统高载能行业一样能成为人机一体化智能系统的创新高地。”王辉说。（记者 赵汉斌 通讯员 侬继嫣）

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